六．单机试车的说明
1．单机试车的一般说明
1.1单独对电机进行测试：
² 在电机与从动机脱开的情况下，对电机以及速度开关（或其它类型的传感器）进行测试；
² 测试必须参照制造商的手册进行，并特别注意检查制动装置以及减速机的油位状况；
² 主要的测试内容应包括：测速开关（如果有的话），紧急停车，控制柜的测试，无负荷时的电流值，拉绳开关及限位开关的检测等，这些内容的测试应对照现场情况与中央控制室
² 如果受到条件限制，电机应至少运转5分钟，以便能测量准确的运转状况如振动等；水泥生产线总包、水泥粉磨站总包
² 从中央控制室对电机进行启动并进行测试（如果电气打点没有结束可以机旁开机测试）。
² 说明：对于简单设备（如短皮带机、定量给料机、小型离心风机等）以及在出厂前已经完成负荷运转测试的设备（如空气压缩机）在完成试车前检查后可以直接驱动设备运转。
1.2电机和设备连接后的测试：
² 如果有不需要将电机以及设备脱开进行测试的情况，如短皮带、皮带称、小型离心风机，供货商的调试工程师应在场。
² 确认所有的机械�；ぷ爸檬欠癜沧巴瓿�；
² 根据供货商提供的手册中的相关内容开始进行测试；
² 应根据供货商的数据对照表进行可以调速的驱动装置的测试；
² 在进行移动设备的测试时，测试者接近运转部件时发生危险的可能性增加，对此应提高警惕性，进入测试区域请注意安全警示牌。
² 完成测试后，控制柜应被锁定在“OFF”位置。
1.3仪器的使用
² 用于无负荷试车设备测量和校核的仪表要与测试内容相适应。
² 报警信号以及料位计的灵敏程度由供货商负责测量，部分工作需要在设备负荷运转前进行。
1.4单机试车的测试方法
设备的单机无负荷测试通常包括温度的检测、电流的检测、噪音的检测、振动的检测、介质流量、压力检测等内容。下面是一些检测参数的测量方法：
² 温度：在每台设备单机无负荷测试的检查内容中已经给出了温度测量的具体位置。温度的检测使用MX4远红外测温仪，其精度等级为0.10C。通常一个测试点的检查记录时间间隔为30分钟。
² 电流检测：每台设备的电机在进行无负荷测试时均要记录启动电流和运行电流两个参数。电流的检测可以使用便携电流表现场测量，也可以通过MCC柜的电流表直接读数。设备的空载启动电流一般为额定电流的6-10倍，运行电流低于额定电流。运行电流通常记录的时间间隔为30分钟或一个小时。
² 噪音检测：对于合同中规定需要进行噪音检测的设备，将按照合同中规定的标准和具体步骤进行测试。对于合同中没有规定进行噪音检测的设备，如果进行噪音检测则按照GB3768执行，以设备厂家提供的标准为考核指标。噪音测试使用AN-26噪声计。
² 振动检测：对于合同中规定需要进行检测的设备如：原料磨、破碎机、煤磨、大的工艺风机等，按照合同规定的标准进行测试。对于合同中没有规定进行检测振动的设备在测试时可以按照JCJ03-09说明的方法进行测量，测量结果仅做记录，不作为评定设备性能的标准。一般设备的振动测量使用VA80手持式测振仪，通常先测量出振动频率和振幅，然后换算成速度。
² 介质的压力和流量一般都通过系统本身的仪表进行测量。
2、单机试车的基本流程
七、单机试车的具体内容
（一）、原料及窑磨废气处理系统单机试车
�。�、子项对照表
|
序号 |
子项号 |
子项名称 |
备注 |
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01 |
|
石灰石输送至原料配料仓 |
|
|
02 |
|
砂岩/铁粉／粉煤灰输送至原料配料仓 |
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03 |
|
生料粉磨系统 |
|
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04 |
|
生料入库输送系统 |
|
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05 |
|
生料均化库 |
|
|
06 |
|
窑、磨废气处理系统 |
|
2、安全
在原料系统的单机测试过程中，一定要遵守安全守则，下面是针对原料系统的设备以及人员的安全事项：
² 在进行设备检查前，务必确认所检验设备已经断电，控制开关已经打到OFF位置；
² 任何设备的送电都需要参与测试的指挥人员、安全负责人确认后进行，送电设备应在明显位置标识“设备已经送电，无关人员请勿靠近”；
² 参与测试人员应佩带特殊标识，有权利制止无关人员靠近测试现场，以避免安全事故的发生；
² 所有电机在运转前均应仔细检查接线是否正确，避免由于接线错误造成设备的逆止器、或泵类设备损坏；
² 对于皮带机这样的较长的输送设备，在试运转过程中可能要进行皮带跑偏的调整。一般情况下调整应在临时�；那榭鱿陆�；如果开机调整，操作人员应保持与运动部件的距离；
² 对于较长的皮带机在测试时应分别在头、尾部和中间改向滚筒部位安排检查人员，以避免没有清理干净的杂物进入输送系统造成设备损伤。
² 如果发现在试车过程中有杂物进入系统应紧急停车处理。
² 对于大型风机，在测试前应检查风机壳体以及风机转子。进入风机前务必将风机的进出口阀门关闭，并用绳索将风机转子与外部固定部件连接时转子不能自由旋转时方能进入；
² 在启动风机之前，绝对不允许旋转部件没有防护装置；
² 收尘器在测试前应利用储气罐的排污阀进行排污，避免积水、管道内的施工垃圾进入收尘器滤袋或进入脉冲阀造成设备损伤；
² 压缩空气系统的安全阀调整完成后应进行铅封；
² 压缩空气储气罐应张贴相应的安全标识；
² 进入设备内部进行检查时（如反吹风收尘器）应配备安全的照明，并采取可靠的通风措施；
² 在进入生料均化库进行开式空气斜槽检查时，必须穿软底鞋，以避免损伤透气层。
3、原料系统试车前的准备及检查
原料系统的各个车间在进行单机试车前都应该进行详细的车间检查以及设备检查。车间的检查将包括各车间料仓内部的异物清理工作、车间的清洁与打扫、安全通道的检查、钢结构以及土木结构的检查等�；瞪璞傅脑诘セ薷汉墒猿登敖谐浞值氖猿底急敢约霸俗凹觳槭鞘鹿刂匾�，下面是原料系统几类主要设备在试车前需要进行准备以及检查工作的清单：
1）、皮带机试车前检查内容
|
序号 |
检查内容 |
检查方法 |
合格标准 |
检查结果 |
|
1 |
异物检查 |
人工巡回检查 |
输送系统无异物 |
|
|
2 |
润滑检查 |
|
|
|
|
|
皮带机各部位滚筒轴承润滑脂检查 |
拆开滚筒轴承座端板检查 |
润滑脂应填充轴承座的1/2-3/4左右；润滑脂清洁、无杂务或水混入 |
|
|
|
减速机（电动滚筒）润滑油检查 |
通过油标检查 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
液力耦合器润滑油检查（如果有的话） |
通过注油塞检查 |
液力耦合器容积的40-80% |
|
|
|
逆止器润滑检查 |
拆开端盖板检查 |
逆止器座的1/2腔体 |
|
|
3 |
机械检查 |
|
|
|
|
|
托辊转动检查 |
手动转动各部位托辊 |
运转轻松 |
|
|
|
减速机手动盘车检查 |
人工盘动电机叶轮 |
运转轻松、无异常声响；（倾斜皮带，减速机无法反向转动） |
|
|
|
电机方向检查 |
在电机与减速机脱离的情况下点动电机 |
方向正确（对于带有液力耦合器的驱动装置可在液力耦合器不加油前点动装置方向） |
|
|
|
联轴器检查 |
百分表 |
行业标准 |
|
|
|
皮带机配重（或螺旋张紧）检查 |
检查上下带面松紧 |
皮带张紧适中（调整配重重量或张紧行程） |
|
|
|
清扫器检查 |
刮片间隙、与胶带贴合情况 |
刮片间隙均匀、各刮片与胶带贴合良好 |
|
|
|
各部位连接螺栓检查 |
扳手紧固 |
所有螺栓已经紧固 |
|
|
4 |
基础检查 |
|
基础符合设计要求
灌浆层符合设计要求
所有地脚螺栓已经紧固 |
|
|
5 |
各种�；ぷ爸茫ɡ�、跑偏开关、测速开关、堵料开关） |
仪表检测 |
满足控制要求 |
|
|
6 |
车间清理 |
目测 |
车间已经清理干净，检修通道畅通 |
|
|
施工方代表签字 年 月 日
总包方代表签字 年 月 日 |
监理代表签字 年 月 日
业主方代表签字 年 月 日 |
2）、离心风机（大型）
|
序号 |
检查内容 |
检查方法 |
合格标准 |
检查结果 |
|
1 |
异物检查 |
人工检查清理 |
风机叶轮以及壳体内无异物 |
|
|
2 |
润滑检查 |
|
|
|
|
|
风机转子轴承润滑检查 |
打开轴承箱或轴承座 |
脂量充足；
润滑脂清洁、无杂物或水 |
|
|
|
盘车驱动减速机润滑油检查 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
离合器（如果有的话） |
|
脂量充足 |
|
|
|
电机润滑油站润滑油检查（如果有的话） |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
风机进、出口阀门执行器 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
液力耦合器（如果有的话） |
注油口 |
液力耦合器容积的40-80% |
|
|
3 |
机械检查 |
|
|
|
|
|
电机方向检查 |
在电机与风机脱离的情况下点动电机 |
电机旋转方向正确 |
|
|
|
联轴器检查 |
百分表 |
行业标准 |
|
|
|
各部位螺栓检查 |
人工扳手紧固 |
各部位螺栓全部紧固 |
|
|
|
检查门 |
人工检查 |
各部位检查门已经关闭 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
手动盘车检查（利用盘车驱动）
|
人工盘动电机叶轮 |
风机运转自如，无异常声响 |
|
|
|
润滑油管路压力试验以及管路清洗 |
手动 |
|
|
|
4 |
冷却水检查 |
|
|
|
|
|
风机转子轴承冷却水 |
打开冷却水进入轴承座的管接头 |
冷却水温度、流量压力符合设计要求 |
|
|
|
电机润滑油站冷却水（如果有的话） |
打开冷却水进入交换器的管接头 |
冷却水温度、流量压力符合设计要求 |
|
|
5 |
基础检查 |
|
|
|
|
|
地脚螺栓 |
扳手 |
地脚螺栓已经紧固 |
|
|
|
基�。ü嘟悖� |
|
各灌浆层符合设计要求 |
|
|
6 |
车间清理 |
目测 |
车间已经清理干净，检修通道畅通 |
|
|
施工方代表签字 年 月 日 监理代表签字 年 月 日
总包方代表签字 年 月 日 业主方代表签字 年 月 日 |
3）、离心风机（小型）
|
序号 |
检查内容 |
检查方法 |
合格标准 |
检查结果 |
|
1 |
异物检查 |
人工检查清理 |
风机叶轮以及壳体内无异物 |
|
|
2 |
润滑检查 |
|
|
|
|
|
风机转子轴承润滑脂检查（对于C、D型布置风机） |
打开轴承箱检查 |
脂量充足；
润滑脂清洁、无杂务或水 |
|
|
3 |
机械检查 |
|
|
|
|
|
电机方向检查（C、D型布置） |
在电机与风机机脱离的情况下点动电机 |
电机旋转方向正确 |
|
|
|
联轴器检查 |
百分表 |
行业标准 |
|
|
|
皮带轮检查（C型布置） |
钢丝 |
行业标准 |
|
|
|
各螺栓检查 |
扳手紧固 |
各部位螺栓全部紧固 |
|
|
|
检查门 |
|
各部位检查门已经关闭 |
|
|
|
手动进、出口阀门 |
人工检查 |
启闭灵活 |
|
|
|
手动盘车检查 |
人工盘动风机电机 |
风机运转自如，无异常声响 |
|
|
4 |
基础检查 |
|
|
|
|
|
灌浆层检查 |
目测 |
符合设计要求 |
|
|
5 |
车间清理 |
目测 |
车间已经清理干净，检修通道畅通 |
|
|
施工方代表签字 年 月 日 监理代表签字 年 月 日
总包方代表签字 年 月 日 业主方代表签字 年 月 日 |
4）、布袋收尘器
|
序号 |
检查内容 |
检查方法 |
合格标准 |
检查结果 |
|
1 |
异物检查 |
人工检查清理 |
收尘器内部、滤袋内部、回转卸料器、风机壳体及转子无异物 |
|
|
2 |
润滑检查 |
|
|
|
|
|
回转卸料器转子轴承润滑脂检查 |
打开油嘴，用探针检查 |
脂量充足；
润滑脂清洁、无杂务或水 |
|
|
|
回转卸料器减速机 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
压缩空气系统油雾器（提升阀汽缸用） |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
3 |
机械检查 |
|
|
|
|
|
回转卸料器电机方向检查 |
|
电机旋转方向正确 |
|
|
|
回转卸料器联轴器检查 |
百分表 |
行业标准 |
|
|
|
各螺栓检查 |
扳手紧固 |
各部位螺栓全部紧固
收尘器密封良好 |
|
|
|
检查门 |
人工 |
各部位检查门已经关闭 |
|
|
|
手动盘车检查回转卸料器
|
人工盘动电机叶轮 |
回转卸料器运转自如，无异常声响 |
|
|
|
提升阀阀板检查（如果有的话）
|
|
提升阀关闭状态阀板与出气口密封良好，阀板无变形 |
|
|
|
喷吹管位置检查（单机脉喷收尘器） |
所有喷吹口应对正文氏管中心 |
|
|
|
压缩空气管路阀门检查 |
|
阀门启闭灵活 |
|
|
4 |
清灰程序控制器及脉冲阀检查 |
仪表检测 |
正常 |
|
|
5 |
基础检查 |
目测 |
灌浆层符合设计要求 |
|
|
6 |
车间清理 |
目测 |
车间已经清理干净，检修通道畅通 |
|
|
施工方代表签字 年 月 日 监理代表签字 年 月 日
总包方代表签字 年 月 日 业主方代表签字 年 月 日 |
5）、原料磨
|
序号 |
检查内容 |
检查方法 |
合格标准 |
检查结果 |
|
1 |
异物检查 |
人工检查清理 |
磨机上游输送系统无异物，磨机内部无异物、选粉机无异物，磨机进出风管道无异物、循环提升机及中间仓无异物 |
|
|
2 |
润滑检查 |
|
|
|
|
|
喂料分格轮轴承 |
打开油嘴，利用探针检查 |
润滑油脂充足 |
|
|
|
磨辊润滑油站油箱 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
磨辊提升及摆动装置液压站油箱 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
磨辊提升及摆动装置液压杆下部铰座轴承 |
打开油嘴，利用探针检查 |
润滑油脂充足 |
|
|
|
原料磨辅助传动减速机 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
原料磨辅助传动气动离合器压缩空气油雾器 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
原料磨主电机润滑油站油箱 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
原料磨主减速机 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
原料磨选粉机减速机 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
原料磨选粉机转子轴承 |
向注油口补充注油 |
润滑油脂充足 |
|
|
3 |
机械检查 |
|
|
|
|
|
辅助电机方向检查 |
在电机与主电机脱离的情况下点动辅助电机 |
电机旋转方向正确 |
|
|
|
主电机方向检查 |
在电机与主减速机脱离的情况下点动主电机 |
电机旋转方向正确 |
|
|
|
联轴器检查 |
百分表/直尺 |
满足厂家技术要求 |
|
|
|
辅助传动离合器检查 |
手动送气 |
动作灵活可靠 |
|
|
|
各部位螺栓检查 |
扳手紧固 |
各部位螺栓全部紧固 |
|
|
|
密封风机管道及风机附件检查 |
人工检查 |
套管间隙符合图纸要求
风管内部清洁干净
风机附件安装完整 |
|
|
|
压力框架与磨机壳体间隙 |
塞尺 |
间隙符合图纸要求 |
|
|
|
风环与磨盘间隙 |
塞尺 |
间隙符合图纸要求 |
|
|
|
选粉机转子与密封环间隙 |
塞尺 |
间隙符合图纸要求 |
|
|
|
选粉机手动盘车检查 |
人工 |
转动灵活 |
|
|
|
检查门 |
人工检查 |
各部位检查门已经关闭 |
|
|
|
辅助传动手动盘车检查 |
盘动辅助电机叶轮 |
转动灵活，声音无异常 |
|
|
|
冷却水管路检查（各部位液压、润滑油站） |
|
压力试验已经完成，水温、流量符合设计要求 |
|
|
|
压缩空气管路检查 |
|
无泄露；
用气点压力稳定 |
|
|
|
润滑液压管路检查 |
压力试验
清洗 |
管路安装正确
压力试验符合要求
管路已经清洗干净 |
|
|
4 |
电气检查 |
|
|
|
|
|
各控制回路检测 |
仪表 |
各回路正确无误 |
|
|
|
各部位仪表检查 |
仪表检测 |
均已经完成安装及校核 |
|
|
5 |
基础检查 |
|
|
|
|
|
磨机基础 |
目测 |
灌浆层符合设计要求 |
|
|
|
风机以及液压油站基础 |
目测 |
灌浆层符合设计要求 |
|
|
6 |
车间清理 |
目测 |
车间已经清理干净，检修通道畅通 |
|
|
施工方代表签字 年 月 日 监理代表签字 年 月 日
总包方代表签字 年 月 日 业主方代表签字 年 月 日 |
6）、反吹风收尘器
|
序号 |
检查内容 |
检查方法 |
合格标准 |
检查结果 |
|
1 |
异物检查 |
人工检查清理 |
收尘器阀箱、反吹风管道进出收尘器热风管道、管板上表面、壳体内表面、灰斗内部、回转卸料器内部无异物或垃圾 |
|
|
2 |
润滑检查 |
|
|
|
|
|
各灰斗拉链机减速机 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
各拉链机头尾链轮轴承 |
打开轴承座端盖 |
脂量充足 |
|
|
|
各回转卸料器减速机 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
各回转卸料器转子轴承 |
打开轴承座端盖 |
脂量充足 |
|
|
|
汇总灰斗拉链机减速机 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
汇总拉链机头尾链轮轴承 |
打开轴承座端盖 |
脂量充足 |
|
|
|
提升阀汽缸用压缩空气管路油雾器 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
|
进、出口阀门、冷风阀电动执行器 |
油标 |
油位在油标刻度范围内 |
|
|
3 |
机械检查 |
|
|
|
|
|
所有焊缝 |
目测 |
无漏焊 |
|
|
|
滤袋 |
人工检查 |
所有滤袋与套管连接紧密，
所有滤袋均垂直悬挂，无扭曲；
滤袋张紧拉力50KN |
|
|
|
滑动底座及端墙导轨 |
|
处于自然状态 |
|
|
|
提升阀及阀板 |
塞尺 |
提升阀关闭状态，出风口密封良好；
提升阀阀板无变形 |
|
|
|
反吹风机电机方向检查 |
在电机与风机脱离的情况下点动电机 |
电机旋转方向正确 |
|
|
|
各拉链机电机方向检查 |
在电机与从动机脱离的情况下点动电机 |
电机旋转方向正确 |
|
|
|
回转卸料器电机方向检查 |
|
电机旋转方向正确 |
|
|
|
灰斗下膨胀节检查 |
人工检查 |
安装方向正确；
滑动支撑位置正确 |
|
|
|
反吹风管伸缩节检查 |
|
方向正确；
接头密封良好 |
|
